近日，吕梁建龙线材在线检测系统研发与应用工程、炼钢厂皮带机卸料小车自动巡仓系统2项智能制造项目相继投运，在为企业实现年创效70余万元的同时，还进一步降低了劳动强度，提高了工作效率和作业安全水平。

01、线材在线检测系统研发与应用项目

定期巡检及维修是轧钢厂采用的预防和减少设备故障发生的主要方式。而人工巡检往往建立在日常经验的基础上，缺乏科学定量的指标和对设备故障的预知性，对设备的健康状态没有精确的掌控，容易造成漏检或过度维修。

为了变被动维修为主动维修，实现轧机减速机（传动箱）、吐丝机及夹送辊箱体等设备的状态监测及智能运维，吕梁建龙通过在线振动监测与故障诊断技术，对事故进行提前预测，在事故发生前对相应设备、备件进行维护。与此同时，该公司还对高速线材生产线的关键设备配置了在线智能监测系统，实现了状态监测、诊断、分析、预警等功能，以数据和信息分析对在线设备进行有效的状态决策和判断，准确预判设备隐患，根据运行状态来安排检修计划，从而避免恶性事故发生。

02、炼钢厂皮带机卸料小车自动巡仓系统

以往吕梁建龙炼钢厂采用传统的接近开关定位、现场人工确认的放料方式。这种模式存在信息交换频繁且追溯难，耗时多；混料严重后影响生产效率和设备性能；人工观察料位不准确，易断料；现场环境恶劣，危害工人健康，劳动强度大，效率低等问题。

为此，吕梁建龙结合卸料小车及现场操作现状，对4台卸料小车定位及皮带控制进行了改造。该公司通过采用格雷母线检测方式对卸料小车实施精准定位，保证其绝对地址信息真实可靠、定位精度高，有效杜绝误码和积累误差，使其发振频率不产生对其他电气设备的干扰且频率可调。同时，将料位检测信号、物料种类编码接入PLC进行逻辑控制，通过PLC逻辑控制、视频信息确认，实现皮带机卸料小车远程集中控制。

目前，该系统已实现卸料小车精准定位，高层卸料皮带及现场无人化运行，有效避免了错仓混料、断料事故，在改善工人作业环境、降低劳动强度的同时，提高了工作效率，促进该公司炼钢工序作业率得到了进一步提升。

下一步，吕梁建龙将继续以产线工序自动化、装备双能化、工艺模型化、操作少人化“四化”原则和基础自动化、设备技术升级、智能装备、工艺模型、集控“五类”项目为抓手，从基础开始，以“结合实际、提前谋划，效益为先、分步实施”的工作方针，扎实推进智能制造升级改造，持续推动企业数智化水平再上新台阶。