今年以来，酒钢大力实施5G智能化焦炉项目，将智能机器人和5G网络等智能装备以及数字孪生等技术成功应用于焦化过程控制、工艺优化、设备运维等方面，有效提升生产效率、改善作业环境、提高安全水平、降低生产成本，为焦炭行业数字化转型和智能化升级提供了有力支撑。

宏兴股份宏翔能源公司1号2号焦炉共有8台轨道车，每台轨道车安装一台无线网络（AP）设备，PLC通过无线网络将控制数据传输至控制室。项目实施前，两座焦炉只有一套无线网络，无线网络出现故障后，PLC控制数据就无法正常传输至控制室，会直接导致业务中断。基于现状，酒钢用“浪潮5G端计算网关”替换轨道车上的无线网络设备，并将轨道车上“浪潮5G端计算网关”接入现有无线网络，同时为其配备5G物联网卡，分别建立无线网络和5G网络Vxlan隧道。开启隧道双发选收模式或主备链路模式后，PLC控制数据就通过Vxlan隧道传输至控制室，确保在任何一条链路出现故障时，控制室业务都不会被中断。

在5G智能技术的加持下，1号2号焦炉实现了远程“一键炼焦”，即立足“5G+工业互联网”技术平台，利用5G网络系统和车辆智能控制系统，将远程控制、智能化控制、视频监控等场景引入炼焦生产作业中，实现了焦炉装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车的精准定位和联锁控制等功能。司机在集控中心即可高效安全地完成推焦、接焦等操作，大幅改善了作业环境、提高了作业效率。同时，“5G+智能巡检机器人”成功替代传统人工巡检，可实时采集、记录、监测、回传巡检现场的图像和声音等数据，并对其进行自动分析，实现了智能巡检、数据分析、智能预警等功能，提高了巡检的准确性和可靠性，提高了安全水平和生产效率。

作为该项目的统一平台，工业大数据平台实现了工业大数据集成，利用其工厂信息全集成、多元工业数据、个性化数据DIY等能力，借助生产管理、设备管理等应用系统，对实际生产进行全景展示，对生产、成本、能源等异常点进行快速定位和具象化展示，实现了可视化动态画面与焦炉区域数字孪生地图的相互融合，将进一步提高操作人员安全规范化操控和排障能力，赋能企业数字化运维能力，推动焦化生产向数字化、智能化迈进。