日前，从大型总厂传来消息，该厂通过技术攻关，将原料定尺长度成功缩短10mm，重轨产品理论成材率达到历史以来最好水平。

据了解，面对严峻的市场形势，为有效降低重轨产品的生产成本，提高重轨产品利润，该厂认真落实“解放思想，奋发有为，加快‘五型企业’建设”相关要求，坚持以科技创新为引领，通过以关键环节和重要指标的突破带动全局的方式，结合自身实际情况，灵活运用“晋位升级 对标登高”等载体，开启了“提高重轨产品理论成材率”技术革新活动。为推动技术革新取得新成效，该厂技术团队针对影响成材率的两大主要因素——加热炉氧化烧损和轧制头尾切损，进行了专项技术攻关。通过细化不同材质的加热制度、调节空燃比优化炉内气氛、提高轧制速度减少轧制温降、优化生产组织提高热装率等措施，有效减少加热炉内氧化烧损。

同时，采取优化轧机导卫设计、优化轧钢、矫直孔型设计、优化轧制、矫直参数等措施，不仅提高钢轨通长规格一致性，降低了轧制头尾弯曲度，更是提高了轧制头尾表面质量。一系列措施的成功应用，为缩短原料定尺长度，提高重轨理论成材率打下了坚实基础。据该厂技术人员评估，此次创新技术攻关，成功将原料定尺长度缩短了10mm，这看似一微小的调整，却使重轨理论成材率创历史最好水平。

下一步，该厂将继续推动创新生产技术，通过采取负公差轧制技术的应用、低温轧制技术、不切头矫直技术等措施，为该厂高效率的生产、高质量的产品保驾护航的同时，不断将技术创新转化成推动企业高质量发展的“加速度”。