面对严峻的市场形势，炼铁作业部深入开展“一引领两融合”主题实践活动，坚持“极低成本”运营，结合公司“两会”目标任务，在制造部、采购中心等部门的高效协同下，以优化铁前结构为抓手，持续向管理挖潜力，向管理要效益，不断推动管理创新与生产经营深度融合。

一季度，铁成本行业累计排名持续攀升，为公司降本增效做出了积极贡献。

建立配矿模型，实现铁前联动

由于高炉生产的复杂性，烧结及球团矿配矿调整，高炉炉料结构也随之调整，高炉产量、燃料单耗、成本等也会产生变化，但三者之间并不呈现简单的线性关系。

为统筹调控铁前成本，炼铁作业部积极寻求新的技术和管理手段，建立了铁烧球一体的配矿模型，综合考虑三个工序的矿石成分、价格变化等因素，模拟计算出每次配矿调整对成本的影响，为配矿操作指明方向。这一模型将成本优化和性能优化相结合，提升了产品质量和生产效率，实现最大经济效益和低成本炼铁。

烧结配矿优化，深挖降本潜力

烧结工序

紧盯源头物料降本，积极开展配矿优化。针对矿石、固废、熔剂不同程度实施“经济炉料”措施，在有限的条件下最大限度地降低物料成本。

折扣矿配吃

根据市场行情进行矿粉性价比测算，综合考虑不同矿粉烧结特性优化料比结构，择机采购折扣矿资源，寻求新品种开展烧结杯试验，为降低配矿成本发挥了重要作用。2024年前四个月，折扣矿占比完成53.27%，比2023年提高11.27%。

二次资源利用

保证烧结矿质量前提下，通过优化操作、加强过程管控，实现大比例配加固废，1-4月份固废单耗比去年提高15.08kg/t。

熔剂配吃

结合带焙和新建白灰窑投产后烧结生产经营模式的变化，过程中根据高炉对烧结矿需求量动态调整白灰总配比，3月份，白灰单耗比去年降低6.97kg/t。

球团提质达产，创造降本条件

球团工序

从细化物料入仓、配料、布料等环节着手，积极组织提铁降硅，适应大比例秘细粉生产，加强优化窑况、外排指标、设备点巡检等环节管控。

组织膨润钠化成品土试验及带焙产线低碱金属膨润土试验。试验期间，球团矿品位升高，单耗、带焙球碱金属含量均有所降低，为进一步降低高炉碱负荷创造条件。

积极组织带焙产线提质达产，制定《带焙球团工艺设施管控办法》，加强全工序的精细化操作控制管理，提升生球质量及筛分效果。目前，产线日产突破万吨，抗压强度、还原膨胀指数、还原度指数均达到要求，为高炉高球团比冶炼稳定运行奠定坚实基础。

高炉料比优化，实现降本落地

高炉工序

以保证高炉生产顺行为原则，实时跟踪各项数据，准确把握炉况变化趋势，严格落实原燃料预警机制和高炉“攻、守、退”措施，确保炉况稳定。

▲ 结合带焙产线情况，摸索调整球烧产线生产模式，以产耗平衡为基础，综合考虑性价比，通过调整烧结矿碱度调整高炉炉料结构，入炉烧结矿比例降低5.8%、球团矿比升高14%，综合入炉品位提高0.5%，为高炉提产降耗打下了坚实的基础。

▲ 带焙的达产实现了碱性矿保供，高炉炉料结构更加合理。1-4月份高炉产量较去年同期提升7.41%，全焦消耗较去年同期降低15.67kg/t。

▲ 在确保安全、环保和不影响后续工序的前提下，持续加强固废资源化利用，强化过程组织管理，不断完善固废配吃方案，提高配加效率。密切关注库存，做好碱性炉料保供，以满足生产需求。

炼铁作业部深耕精益管理，系统把握“一引领两融合”的实践路径，统筹铁前工序，优化生产组织，创新降本措施，以三座高炉顺稳为核心，锚定对标企业逐步缩差，深挖内部潜力，多措并举降低铁成本，奋力实现降本增效新突破。