近日，由梅钢公司自主研发的连铸生产全过程自动化技术成功投用，实现了国内首创的连铸开浇、浇铸过程、切割及出坯作业的全过程一键自动化贯通，填补了国内全智能连铸产线的空白。

炼钢连铸生产包含开浇、铸机起步、板坯切割及运输等多个作业步骤。传统的连铸机需要大量的设备投入和人工操作，员工处于高温、粉尘环境，安全风险和劳动强度大，生产效率低，产品质量稳定性难以保证，生产自动化成为钢铁行业急需解决的痛点。

梅钢长期致力于连铸生产自动化改造，2017年在国内首次实现了无人浇钢，将员工从直接面对钢水的工作环境中解脱出来。但各项设备的启动和协同配合仍然需要人工操作干预。2024年，梅钢按照宝钢股份智慧制造行动指南的要求，以“工艺思想模型化、装备动作自动化”为重点持续推进智能连铸产线建设，组织专项协作团队，基于工业机器人、AI、大数据应用、无人浇钢等技术开展全过程一键贯通的研发攻关。团队梳理出生产自动化需求项目，构建各功能模块并逐项测试运行条件和运行效果。针对开浇、起步、中包车走行、在线自动调宽等关键作业开发自动模型，并首次实现模型的工序接力和全面联动功能。

该项目3月28日在梅钢3号连铸机热试成功，4月1日正式投用。在控制电脑上点击浇钢开始按键后，烘烤臂上升、中包车走行和定位下降、机器人安装水口、开浇、连铸机起步、板坯表面质量检测、缺陷板坯下线、垛位推荐等此前由人工启动的作业均可全自动运行，员工只需要在操作室内做好跟踪监控，打造了智能浇钢和板坯智慧物流的一体化平台。项目投用后，浇铸异常处置工艺模型投用率从以前的95%提高到100%，误报率从5%降低到0，在线全自动调宽投用率达到100%，现场人员室外操作时间减少了65%。

据悉，梅钢将在4台连铸机全面推广全自动智能浇钢技术，最大限度消除人工干预，将员工由操作型转变为监控型，追求更稳定的产品质量和更高的生产效率，打造国内领先的连铸示范产线。