2024年，梅钢聚焦生产现场和两头市场，坚决树立“极致”的目标追求，牢牢牵住“效率”这个牛鼻子，全流程推进算账经营，坚持不懈地提升装备能力，实现产线效率全面提升，助力成本改善迈上新台阶、体系能力跃上新高度，在激烈的市场竞争中有力拓展了公司的发展空间。

炼铁厂以高炉为中心，施行“一料一策”的经济炉料方针，以高产高效实现低成本、高效率制造。2024年铁水、烧结矿、焦炭产量均创历史新高。

在炉况稳定的基础上，两座大高炉同时达到较高的焦炭负荷，尚属首次。大高炉基本实现停用外购焦炭，全年炼铁厂焦比、喷煤比双双突破历史纪录。

以专项工作推进烧结产能发挥，烧结利用系数显著提升，烧结日均产量增长7.17%，再上新台阶。

寻求炼焦工序系统能力和效率的极致突破。焦炉产能持续保持较高水平，全年焦炭产量实现历史突破，焦炉能力利用系数位列宝钢股份四基地第一。

炼钢厂以极致思维制定效率提升和高效运行方案，以高效率助推低成本能力实现，2024年板坯产量创历史新高。

一炼钢实现长停一座转炉，创单炉日产44炉新纪录，双炉生产班产量创下4个新纪录。二炼钢产能水平持续提升，平均日产比2023年增加1.1炉。

提升一炼钢单中包钢种的生产量和生产效率，单中包钢种生产量比2023年增加15.8万吨，生产次数占比提高了15.7%，平均中包炉数提高了2.3炉。

提升铁钢、钢轧界面效率，翻铁时间比2023年降低0.5分钟，铁水温降降低3℃，全年板坯热送率创历史新高，月度指标3次打破几路。

热轧厂全面提升精益制造能力，聚焦“算账经营”，动态优化两线生产组织策略，全年热卷产量打破历史最高纪录。

1422产线以低成本柔性制造为牵引，在原有多种经济运行模式基础上，持续探索固化了“早单晚双”“常单常双”“避峰就谷”模式。轧线保持高效稳定，9、10月份实现了连续两个月机架内“零轧废”的突破。

1780产线聚焦高难品种规格下的极致效率发挥，进一步优化轧制计划编排规则、完善不同规格及碳含量工具钢的烧钢工艺、持续开展缩短粗轧换辊时间攻关等，轧制效率和轧制稳定性得到进一步提升。

冷轧厂以极致效率为目标，疏通堵塞点，开发创新点，提升有效作业率，2024年累计缴库量创历史新高。

科学编排计划，最优化组织生产。依托合同分析会，对每月合同进行解析，优化产品结构，精细化管理，提升机组有效作业率。

以小时产量水平差为绩效导向，营造现场竞争氛围，用榜样带动全员，实现效率最优。

强化功能精度管理，通过日跟踪、周反馈、月分析模式不断提升设备稳定能力，为机组稳定顺行和产能效率发挥创造条件。

能源环保部高效联动，做好煤气、蒸汽及电力的动态平衡，发电最大化、效率最优化，2024年全年累计发电量同比提升4.8%，创造历史纪录。

结合公司生产计划和能源系统特点，强化能源介质平衡管控，优化调整储能电站充放电策略，充分发挥储能电站在梅钢电力系统中调峰、减少倒送、避免需量冲高的作用。

根据能源介质平衡、机组停复役计划，对锅炉烟风系统进行查漏修复，降低漏风，提高锅炉效率，减少风机耗电。

以项目为抓手，提高设备安全稳定性，将干熄焦中压蒸汽经连通管送至烧结余热发电，不仅有效降低了干熄焦发电机组超负荷运行风险，每月还增加了烧结余热发电量约70万千瓦时。

物流部以“咬定青山不放松”的坚韧精神攻坚克难，2024年度鱼雷罐周转率达5.32、铁水温降控制在108℃，连续第八个年头创历史新高。

深化鱼雷罐运行、维护一体化运行，以更高的管理效率、更强的管控能力，促进设备状态更加稳定、作业流程更加顺畅，鱼雷罐日周转率显著提高。

工序间协同作战，与炼铁厂紧密配合，总结提炼交替受铁作业方式，缩短尾罐炉下等待时间，与炼钢厂协同创新翻铁作业，缩短空罐停留时间。

根据不同生产条件持续优化生产组织模式，机车实行“5+N”动态作业模式，提升作业响应速度，实现最快运输效率。